Pneus velhos viram asfalto e movem economia circular

O trajeto entre a borracharia e o novo produto passa por uma transformação dentro de recicladoras especializadas. A única que faz esse processo no Distrito Federal é a Quality Rubber, que cuida desde a chegada do material até a separação dos diferentes componentes que formam a estrutura do pneu. A empresa atua como ponto credenciado da Reciclanip, organização ligada à Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos (ANIP), responsável pela coleta e destinação de pneus inservíveis.

Para Denis Canhoto Miranda, sócio e responsável pela área de logística reversa da empresa, a participação da iniciativa privada é fundamental para que o ciclo funcione. “As fabricantes e importadoras de pneus são responsáveis por esse recolhimento. Nós nos credenciamos junto à Reciclanip e hoje somos um ponto de coleta para destinação correta de pneus em Brasília”, explica.

O primeiro passo dentro da recicladora é garantir que o pneu seja armazenado corretamente. Antes de qualquer processamento, o material precisa permanecer em área coberta, evitando o contato com chuva e a formação de pontos de acúmulo de água. Só depois dessa etapa os pneus seguem para a linha de produção, que começa pela retirada do aço presente nas laterais, conhecido como talão. Depois de removido, é encaminhado para a siderurgia e pode retornar à cadeia produtiva na fabricação de novos produtos.

Na etapa seguinte da trituração, o pneu é moído inteiramente, fase que inicia a divisão da peça em fragmentos cada vez menores até chegar ao pó. Os primeiros subprodutos são os chamados chips, pedaços assimétricos de borracha ainda grandes, sem nenhum tipo de refino. O material triturado ainda mantém seus componentes misturados: borracha, aço e fibras continuam juntos. Parte dos chips é aproveitada pela indústria cimenteira, utilizados como combustível nos fornos das produções.

O uso industrial aproveita o potencial energético do pneu, que possui alta capacidade de queima e ajuda a manter a temperatura dos fornos durante períodos prolongados. “O pneu queima durante muito tempo e mantém a temperatura durante longo prazo estável”, explica Denis.

A grande transformação acontece nas etapas seguintes, quando os diferentes materiais de composição passam a ser separados e a ter destinações próprias. Depois de moído, as esteiras direcionam a borracha para a granuladora, máquina que reduz o material em partículas ainda menores. Os chips costumam passar por essa etapa mais de uma vez até que atinjam tamanhos de borracha ideais para a comercialização, separados em quatro tamanhos de grão diferentes.

É quando o material passa pela peneiração, que primeiro separa o aço das borrachas por meio de um sistema de ímãs e depois o distingue pelos diferentes tamanhos de grãos e o próprio pó. Mas nem todo pneu é igual. Aqueles utilizados em carros e motos possuem maior presença de fibras, principalmente nylon, que precisam ser retiradas para evitar contaminações dos produtos derivados. “O pessoal não gosta porque lembra daquele tecido que tinha antigamente e acabava dando cheiro. Então a gente tira para não ter contaminação no produto”, explica Denis.

Depois de passar por todas as etapas de separação, o aço segue para a siderurgia, as fibras são retiradas para evitar contaminações e os diferentes tamanhos de borracha triturada determinam o destino final de cada produto. Os granulados maiores são utilizados principalmente em gramas sintéticas, espalhados entre as fibras artificiais dos campos de futebol, viram pisos emborrachados de academia e pequenos parques infantis, e ainda se transformam em anilhas e pesos de halteres.

Na Quality Rubber, essa transformação também chega ao pó. Por questões ambientais e econômicas, como oportunidade de nicho de mercado – é a única empresa do DF e arredores que tritura o pneu além da fase dos chips –, a empresa, com quatro meses de atividade, ganha notoriedade e espaço no mercado do Centro-Oeste e até do Sudeste. “A gente preferiu construir a linha completa, porque aproveita melhor o material e não usa só para queima. A gente começa a aproveitar para fazer produtos, dá um valor agregado melhor e ajuda a não ter tanto descarte para a área de queima”, explica Denis.

Já o pó de borracha, resultado de um processo mais refinado de separação e trituração, segue para a aplicação do asfalto-borracha. “Para chegar no pó da borracha, é preciso passar por um processo de granulação, depois separação de materiais, separar o que é aço, o que é fibra, transformar em um pó de borracha com uma certa granulometria”, explica. A precisão nessa etapa é fundamental, uma vez que a borracha precisa apresentar características específicas para cada aplicação. No caso do asfalto, o tamanho das partículas influencia diretamente o desempenho da mistura que chegará às estradas e rodovias do Brasil.

A tecnologia do asfalto-borracha utiliza o material moído de pneus inservíveis como componente do ligante asfáltico, criando uma mistura com maior elasticidade e resistência. Segundo o Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes (DNIT), o uso da tecnologia é regulamentado por normas técnicas específicas, como a Norma DNIT 111/2009, que trata do material asfalto-borracha, e a Norma DNIT 112/2009, relacionada ao concreto asfáltico produzido com esse tipo de ligante.

O órgão confirma e aponta a credibilidade de estudos que indicam que a utilização da borracha pode aumentar a durabilidade do pavimento e reduzir a frequência de intervenções de manutenção, embora a adoção dependa de análises técnicas, características da via, disponibilidade de materiais e capacidade das usinas de produção. Diante dos resultados, a tecnologia já foi utilizada em diversas obras pelo país, mas ainda está longe de ser um padrão para as rodovias. Um dos exemplos é a Ponte de Guaratuba, no litoral do Paraná, que, por meio do programa Brasil Rodando Limpo, de iniciativa da Associação Brasileira de Empresas de Reciclagem de Pneus Inservíveis (Abrerpi), utilizou asfalto-borracha em sua infraestrutura e acessos. A obra reaproveitou cerca de 23 mil pneus, transformados em aproximadamente 600 toneladas de massa asfáltica.

O material utilizado na construção passou por uma cadeia formada por diferentes empresas: a recicladora forneceu o pó de borracha dentro das especificações necessárias; a indústria de asfalto produziu o ligante conforme as normas técnicas; e uma terceira empresa vencedora de licitação ficou responsável pela aplicação da pavimentação. “Não é uma empresa que faz tudo. É um conjunto de empresas trabalhando para que aquela obra aconteça. Cada uma faz o seu pedaço e, no final, chega ao resultado completo”, explica Joel Custódio, diretor administrativo da Strasse Reciclagem de Pneus, que forneceu o pó de borracha para a execução da obra na região Sul do país e que trabalha na cadeia de reciclagem de pneus desde 1981.

De acordo com Joel, uma estimativa utilizada pelo setor aponta que, em uma pista simples de sete metros de largura, cerca de mil pneus podem ser reaproveitados a cada quilômetro de pavimentação, embora o número varie conforme o projeto e as características de cada obra. Apesar dos avanços, o reaproveitamento dos pneus nas estradas ainda enfrenta desafios para alcançar uma escala maior. A tecnologia já é utilizada desde a década de 60 em outros países e desde os anos 1990 no Brasil. Para especialistas do setor, o problema não está na falta de matéria-prima – a quantidade de pneus descartados no país é suficiente para abastecer diferentes formas de reciclagem.

O principal desafio está na necessidade de ampliação da demanda por produtos reciclados e em integrar os diferentes setores envolvidos. Segundo Joel Custódio, muitas recicladoras ainda concentram suas atividades no processamento destinado às cimenteiras, uma vez que esse caminho exige menos etapas industriais. “O coprocessamento é mais fácil de fazer porque o pneu passa apenas pela trituração. Para chegar ao pó de borracha, existe todo um processo de separação e controle”, explica. Na avaliação dele, o asfalto-borracha não disputa espaço com o coprocessamento, mas pode ampliar as possibilidades de aproveitamento. Existe material suficiente para atender as duas demandas.

A consolidação da empresa brasiliense Quality Rubber faz parte do processo de crescimento do mercado, tanto na região Centro-Oeste quanto no Brasil. Na empresa, apesar de ainda não ter atingido a capacidade máxima de produção, o potencial é de gerar cerca de uma tonelada de borracha triturada por hora. Desse total, cerca de 15% da produção se torna matéria-prima do asfalto-borracha. Estima-se que DF e Entorno gerem aproximadamente 12 mil toneladas de pneus inservíveis anuais – volume que demonstra o potencial de expansão do setor. Para que o mercado avance, a cadeia precisa ir além da iniciativa privada. A ampliação da coleta, a conscientização de consumidores e empresas e a criação de políticas que estimulem a utilização desses materiais aparecem como pontos centrais, segundo Joel Custódio. “O que falta é uma integração entre os setores, tanto público quanto privado, recicladoras e indústria. Cada um faz uma parte. Se não houver essa integração, a coisa não anda na velocidade que precisa.”